INVESTITIONEN IN DAS UNTERNEHMEN
Die vergangenen vier Jahre haben zahlreiche Neugestaltungen und weitreichende Umstrukturierungen mit sich gebracht, um die Produktionsanlagen der Itema Group auf der ganzen Welt in voller Übereinstimmung mit den Prinzipien einer schlanken Fertigung zu rationalisieren, zu optimieren und zu modernisieren: von Colzate über Zuchwil bis Shanghai.
Heute ist Itema schlanker und rationeller aufgestellt als in der Vergangenheit. All das basiert auf der Vision, der Willensstärke und der Entschlossenheit des CEO, Carlo Rogora, der kurz nach seiner Ankunft im Unternehmen vor fünf Jahren ein großangelegtes Programm zur Umgestaltung der Produktion und der Logistikströme innerhalb des Unternehmens aus der Taufe hob.
Rogora, ein seit Jahren erfahrener und bewährter Fachmann für Umstrukturierungen, stellte in kürzester Zeit ein Spezialteam aus Rationalisierungsprofis zusammen und betraute sie mit der Aufgabe, alle Abläufe im Unternehmen, die Produktion und Logistik betreffen, neu zu durchdenken, um Effizienzschwächen zu beseitigen und den Kunden von Itema unmittelbaren Nutzen zu bringen.
Die letztendliche Ziel war es, die Fähigkeit der Itema Group zu verbessern, die Kundenwünsche zu erfüllen, die nötige Flexibilität, Agilität und Fähigkeit zum raschen Reagieren auf Veränderungen in einem in steter Bewegung befindlichen Markt sicherzustellen, die Vorlaufzeiten zu verkürzen und gleichzeitig den Service und die Qualität zu verbessern und Kosten zu sparen.
So begab sich Itema auf einen ambitionierten Weg zur Rationalisierung und Optimierung der Fertigungseinrichtungen rund um den Globus ‒ von Colzate in Italien über Zuchwil in der Schweiz bis hin nach Shanghai in China. Alle Itema-Werke sind heute wahre Flaggschiffe einer Fertigung von Weltrang ‒ in voller Übereinstimmung mit den strengen Prinzipien einer rationellen Fertigung.
Das Rationalisierungsprojekt konzentrierte sich zunächst auf das Stammwerk der Gruppe in Colzate und erstreckte sich über den gesamten Prozess von der maschinellen Bearbeitung über die Vormontage und die Hauptmontage bis hin zur Qualitätskontrolle. Kurz darauf wurden die Aktivitäten zur Implementierung einer rationellen Produktion auch im Montagewerk Shanghai umgesetzt, um die Integration und Standardisierung von Prozessen auf Konzernebene zu verstärken. Zu guter Letzt wurde ein Spezialteam zusammengestellt und mit der Modernisierung des ehemals zu Sulzer gehörenden Werks im schweizerischen Zuchwil betraut, das heute noch den legendären Webstuhl mit Schützenantrieb fertigt, der weltweit von echten Aficionados dieser Technologie verehrt wird.
Die Aktivitäten in allen Werken konzentrierten sich zunächst auf die arbeitsintensiven Bereiche, um die Durchlaufzeiten deutlich zu senken und den allmählichen Übergang von einer Push-Produktion zu einer Pull-Logik zu vollziehen, die gewährleistet, dass jeder einzelne Schritt entlang des Weges einer echten Wertschöpfung innerhalb der Fertigungsabteilungen dient.
Dafür musste das Unternehmen seine eigenen internen und externen Logistikströme überdenken, so dass sich dem Produktionsbereich auch die Bereiche Logistik und Einkauf anschlossen.
Die implementierten Aktivitäten konzentrierten sich auf den Vormontagebereich und wurden später auf die Hauptmontageabteilung ausgeweitet. Insbesondere richteten sich die Bemühungen auf Folgendes:
- Kartierung der Wertschöpfung entlang des gesamten Produktionsprozesses
- „5S”-Aktivität („5S” steht für ein Verfahren zur Arbeitsplatzorganisation, das mit fünf japanischen Wörtern beschrieben wird: seiri, seiton, seiso, seiketsu und shitsuke, was man in etwa als „Sortieren“, „Ordnen“, „Glänzen“, „Standardisieren“ und „Beibehalten” übersetzen kann)
- Neuanordnung von Untergruppen der Vormontage
- Implementierung einer internen Kanban-Logik („kanban” ist ein Bestandsführungssystem zum Steuern der Wertschöpfungskette, um eine Just-In-Time-Fertigung zu erreichen)
- Anwendung eines internen Ein-Stück-Fluss-Konzepts auf die Vormontagestationen
- Überprüfung der Logik der Bauteilzusammenstellung und Neuorganisation der internen Logistikflüsse zu der Abteilung.
Das Itema-Projekt zur rationellen Fertigung steckte sehr anspruchsvolle Ziele sowohl im Hinblick auf die Vorlaufzeiten als auch auf die Abfallentstehung und Produktivitätssteigerungen. Parallel zu einem rationellen Fertigungsprozess wurden im Produktionswerk bedeutende Investitionen in speziell gefertigte CNC-Maschinen getätigt, wodurch die Flexibilität, das Produktionsvolumen und die Leistungskraft der Itema-Werke weiter verbessert wurden.
Die bisher erreichten Ergebnisse sprechen für sich: Die Produktionskapazität der bestehenden Werke wurde verdoppelt, so dass die stetig steigende Nachfrage nach Itema Webmaschinen befriedigt werden kann und die kürzesten Vorlaufzeiten auf dem Markt realisiert werden können.
Aber auf diesen Lorbeeren ruhen wir uns nicht aus. Mit Leidenschaft und Engagement verfolgen wir weiter unseren Weg zu einer „Lean Company“-Mentalität ‒ zum dauerhaften Nutzer aller Itema-Kunden.