INVERSIONES DE LA COMPAÑIA
Los últimos cuatro años han representado una reforma masiva y una reorganización de amplio alcance con el objetivo de racionalizar, optimizar y modernizar los centros productivos del Itema Group situados por todo el mundo, desde Colzate a Zuchwil hasta Shanghai, en cumplimiento total de los principios del Lean Manufacturing.
Hoy en día Itema es una versión más racional y aguda que la Itema del pasado. Todo ello se debe a la visión, fuerza de voluntad y determinación de su Director General, Carlo Rogora, quien a poco de su llegada hace cinco años lanzó un importante programa para reorganizar la producción y los flujos logísticos en el interior de la Compañia.
Rogora, un experto ejecutivo en operaciones de cambio, con un sólido historial, constituyó en un corto periodo de tiempo un Grupo de Trabajo con profesionales dedicados al “lean” a los que dio el mandato de repensar completamente los flujos de la Compañía en relación a la producción y a la logística, para eliminar ineficacias y proporcionar beneficios inmediatos a los Clientes de Itema.
El objetivo último era aumentar la habilidad del Itema Group para satisfacer las demandas de los Clientes, proveyéndose de la necesaria flexibilidad, agilidad y habilidad para responder rápidamente a los cambios en un mercado altamente variable, reduciendo los plazos y al mismo tiempo alcanzando niveles todavía mejores de servicio calidad y costes.
Así fue como Itema se embarcó en el arduo proceso de racionalización y optimización de los centros productivos del Itema Group situados por todo el mundo, desde Colzate a Zuchwil hasta Shanghai. Ahora todas las fábricas de Itema son el emblema de un tipo de fabricación de clase mundial que cumplen sin ambages con los principios más estrictos del Lean Manufacturing.
Inicialmente el proyecto “Lean” se centraba en la fábrica principal del Grupo en Colzate. Se extendía a todo el proceso desde Mecanización, Pre-Montaje, Montaje y Control de Calidad. Al poco tiempo, se lanzó también la implementación de las actividades para la producción Lean en la planta de montaje de Shanghái, con la idea de aumentar la integración y la estandarización de los procesos a nivel de Grupo. Finalmente se formó un grupo dedicado al que se le encomendó la modernización de la ex planta de Sulzer en Zuchwil, Suiza, la cual todavía produce el legendario telar de proyectil reverenciado mundialmente por los aficionados reales de esta tecnología.
Los esfuerzos en todas las plantas se centraron en primer lugar en las zonas de mano de obra intensiva con el objetivo de reducir significativamente los tiempos de producción, cambiando gradualmente de una producción para almacenar a una producción basada en la demanda, asegurando que cada paso dado condujera a la creación de valor real en los departamentos de fabricación. Para que esto sucediera la Compañía hubo de repensar sus propios flujos logísticos internos y externos, involucrando de este modo además de la zona de Producción también a las de Logística y Compras.
Las actividades implementadas se centraron en el área de Pre-Montaje y posteriormente se extendieron al departamento de Montaje. En esta zona los esfuerzos se concentraron en:
- Mapeo de la cadena de valor del total del proceso productivo
- Actividad “5S” (donde “5S” significa un método de organización fabril que utiliza una lista de 5 palabras japonesa: seiri, seiton, seiso, seiketsu, y shitsuke, que pueden traducirse como “selecciona”, “ordena”, “abrillanta”, “estandariza”, y “manten”)
- Rediseñar los subgrupos del pre-montaje.
- Implementación de la lógica Kanban interna (“Kanban” es un sistema de inventario para controlar la cadena de suministro y poder así conseguir la fabricación “Just-In-Time)
- Aplicación interna del concepto de flujo de una pieza a los talleres del pre-montaje
- Revisión de la lógica de equipamiento y reorganización de los flujos logísticos internos al departamento
El proyecto Lean Manufacturing de Itema estableció metas muy desafiantes tanto en términos de plazos de entrega como de reducción de desperdicios y mejoras de productividad. Paralelamente al proceso de fabricación lean se realizaron importantes inversiones en la planta productiva en forma de equipos CNC hechos a medida, impulsando así la flexibilidad, la capacidad y las posibilidades de las plantas de Itema.
Los resultados, hasta ahora, hablan por si mismos habiendo aumentado la capacidad de las plantas existentes en más del doble con lo cual se ha conseguido satisfacer la constantemente creciente demanda de máquinas de tejer Itema y proponer los más cortos plazos de entrega del mercado.
Pero no nos paramos aquí. Proseguimos nuestro camino, con orgullo y dedicación, hacia una Compañía de mentalidad Lean para mantener el beneficio de los Clientes de Itema.