L’AZIENDA INVESTE
La parola chiave degli ultimi quattro anni è stata trasformazione, grazie ad una importante e di ampia portata ristrutturazione delle attività con l’obiettivo di razionalizzare, ottimizzare e modernizzare gli stabilimenti produttivi di Itema Group localizzati in tutto il mondo, da Colzate a Zuchwil fino a Shanghai, nel pieno rispetto dei principi di Lean Manufacturing.
Itema è oggi una versione più snella e scattante di sé stessa. E lo è principalmente grazie alla visione, alla forte volontà e alla determinazione dell’Amministratore Delegato Carlo Rogora che, poco dopo la sua nomina cinque anni fa, ha lanciato un importante programma di revisione dei flussi produttivo-logistici all’interno dell’Azienda.
Rogora, uomo d’impresa dalla solida esperienza in ambito operations, dopo la sua nomina ha in breve tempo creato una task force di professionisti ed esperti di “lean manufacturing” il cui mandato consisteva nel ripensare interamente i flussi aziendali nell’ambito dei processi produttivo-logistici, al fine di eliminare le inefficienze e di portare immediato beneficio ai Clienti di Itema.
L’obiettivo ultimo era quello di aumentare la capacità di Itema Group nel soddisfare i bisogni dei propri clienti, assicurando le necessarie flessibilità, agilità e abilità per rispondere rapidamente ai cambiamenti di un mercato ad alto tasso di variabilità, riducendo i tempi di consegna e fornendo, contemporaneamente, un livello ancora migliore di servizio, qualità e costo.
E fu così che iniziò il viaggio di Itema nella razionalizzazione e ottimizzazione dei siti produttivi di tutto il mondo, da Colzate e Vilminore in Italia a Zuchwil in Svizzera fino a Shanghai in Cina. Oggi tutti gli stabilimenti di Itema sono esempi di eccellenza a livello mondiale e rispondono perfettamente ai più stringenti criteri di Lean Manufacturing.
Il progetto si è focalizzato nella prima fase sullo stabilimento principale del Gruppo a Colzate e ha riguardato l’intero processo nei reparti di Lavorazioni Meccaniche, Premontaggio, Montaggio e Controllo Qualità. A stretto giro le attività di implementazione della Lean Production sono state avviate anche all’interno del sito produttivo di Shanghai, in un’ottica di sempre maggiore integrazione e standardizzazione dei processi a livello di Gruppo. Ultimo, ma non per importanza, un team dedicato è stato incaricato della modernizzazione dell’ex stabilimento di Sulzer a Zuchwil, in Svizzera, dove ancora oggi viene prodotto il leggendario telaio a proiettile venerato in tutto il mondo da veri appassionati di questa tecnologia.
Gli sforzi in tutti gli stabilimenti si sono concentrati sulle aree labour intensive, con la finalità di ridurre sensibilmente i tempi di attraversamento e i livelli di stock, passando da una produzione di tipo push ad una logica pull che garantisse un reale flusso del valore all’interno dei reparti produttivi.
Affinché ciò avvenisse, l’azienda si è trovata a dover ripensare fortemente anche i propri flussi logistici, tanto interni quanto esterni, coinvolgendo pertanto, oltre all’area produttiva, anche le aree di Logistica e Acquisti.
Le attività implementate si sono focalizzate sull’area di Premontaggio e sono state in seguito estese al reparto di Montaggio. In particolare gli sforzi sono stati concentrati in:
- Value stream mapping dell’intero processo produttivo
- Attività di “5S” (dove “5S” sta per un metodo di organizzazione del lavoro che si basa su una lista di 5 termini giapponesi: seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke, che possono essere tradotti in “classificare”, “ordinare”, “brillare”, “standardizzare” e “sostenere”)
- Re-layout dei sottogruppi di premontaggio
- Implementazione di logiche kanban interne (“kanban” è un sistema di inventario finalizzato al controllo della catena di approvvigionamento per ottenere la produzione Just-In-Time)
- Applicazione del concetto di “one-piece-flow” internamente alle isole di premontaggio
- Revisione delle logiche di kitting e riorganizzazione dei flussi logistici interni al reparto
Il progetto di Lean Manufacturing messo in atto da Itema ha definito obiettivi sfidanti, tanto in termini di riduzione del tempo di consegna e degli stock, così come di lotta agli sprechi e aumento della produttività. Parallelamente al processo di lean manufacturing, consistenti investimenti hanno riguardato macchinari CNC su misura per rafforzare ulteriormente la flessibilità e la capacità degli stabilimenti Itema.
I risultati ottenuti sino ad oggi parlano da soli, con la capacità produttiva degli stabilimenti esistenti più che raddoppiata, consentendo così all’Azienda di rispondere tempestivamente alla crescente richiesta di telai Itema e assicurando i tempi di consegna più brevi del mercato.
Ma non ci fermiamo di certo qui. Continuiamo orgogliosamente e con dedizione il nostro cammino verso un’Azienda dalla mentalità Lean in tutte le sue sfere per l’esclusivo vantaggio dei Clienti Itema.